1 裝置現狀分析
改造前，一套酮苯裝置實際有兩臺加熱爐。其中一臺為去蠟油料，蠟料提供熱源，車間叫“一爐兩用”，輻射段設有隔墻，五分之四的空間用于加熱去蠟油料，另外五分之一的空間用于加熱蠟料，由于加熱爐進料量不一致，要求的爐膛溫度也不同，偏差很大，雖然有隔墻，但到輻射段上部又成為一體。在運行過程中仍然相互影響，爐出口溫度難于控制，給操作人員造成極大的難度。另外一臺只為蠟下油料提供熱源，操作相對簡單，運行相對平穩。由于兩臺加熱爐使用年久，爐體變形，襯里脫落，多處漏風，爐表面溫度高，爐體熱損失大，煙道擋板調節要用手動去調節，又沒有余熱回收系統，所以熱效率極低，改造前，爐 1 歷史*高熱效率為 84 %，*低熱效率為 76 %，爐 2 歷史*高熱效率為 85 %，*低熱效率為 78 %。成為高耗能設備。排煙溫度高，煙氣排量大，煙氣中 NO x 含量高，與節能環保設備相去甚遠。
2 技術改造
2.1 火焰監測器改為火焰監視器
原設計是三臺加熱爐的 20 個燃燒器均安裝火焰監測器，一旦有一個火嘴熄滅，信號反饋到各加熱爐的燃料氣快速切斷閥，該閥門動作關閉，整臺加熱爐火嘴全部熄滅，來防止爐膛回火或閃爆。加熱爐熄火后，裝置要切斷進料，退守到相對**狀態，待重新點火后再恢復生產，對裝置來說損失較大。另外，一臺火焰監測器價格在 1 萬元以上，費用較高，在資金短缺的情況下，建議在每臺加熱爐輻射段安裝一臺火焰監視器，鏡頭對準爐底全部火嘴和下部部分爐管，信號引入內操電視顯示器上，操作人員能夠完全觀察、監視每臺火嘴的燃燒情況。如果出現異常情況，能快速做出處置反應，既能保證**，又能全盤監視加熱爐運行情況，節省了安裝費和維護費用。
原設計三臺加熱爐兩路出口溫度 2 臺熱電偶，總出口 1 臺測量熱電偶，1 臺控制熱電偶共 12 臺均為普通熱電偶，考慮到爐出口溫度較高，*高可達 270 ℃，介質中有易燃易爆甲乙酮、甲苯組分，一旦有滲漏，會造成火災。建議改為鎧裝熱電偶，有保護套后就不容易泄漏，防止了易泄漏問題。
2.3 火嘴和長明燈燃氣雙閥組移位改裝
為了保證加熱爐點火前閥門嚴密可靠，火嘴和長明燈燃料氣設有雙閥。但在施工中發現在燃氣環管之下兩閥安裝距離太近。實際操作起來不方便，建議一道閥在燃氣環管之下安裝，二道閥安裝在靠近燃燒器位置，這樣正常運行時一道閥常開，二道閥隨工況能及時調節，操作起來方便很多。
2.4 升級更換風道控制箱主板
三臺加熱爐供風系統安裝有風道閥，有控制箱和氣動電動機，在運行過程中經常出現在 DCS 上無法操作，而且閥位開度一次表和 DCS 顯示值偏差很大，經分析確認主板版本低，造成故障頻繁，后對主板升級更換，解決了該問題。
2.5 引風機斷切或停機后現場無法啟動
引風機電機屬調頻控制，在多次引風機斷切或停機后，發現無法啟動，只能在配電室復位后才能啟動，經分析確認電氣控制柜中無電位器，增加電位器后不用復位，在現場就能啟動引風機電機。
2.6 摸索出操作經驗并修訂在操作規程中
之前加熱爐沒有余熱回收系統，本次改造后安裝了熱電偶和煙氣余熱回收系統，操作人員雖經培訓，但在操作過程中仍然出現煙氣氧含量、爐膛負壓、爐出口溫度等波動大，無法精準操作，在經過一段時間的摸索后，編寫出了操作指導書，經實踐可行后，將操作方法修訂在操作規程中。
3 結論
通過加熱爐及配套設施熱電偶的改進，加熱爐的熱效率明顯提高，由原來的 80 %提高到現在 91 %以上，接近設計值，余熱回收系統能長周期運行，加熱爐整體運行平穩，降低了裝置能耗，達到了裝置提質增效目的。